电脑打造新汽车
?牐犇称的＞咂笠涤诰攀甏┱酵恫?6台德国FIDIA和FANUC的大型数控机床，从事包括汽车车身覆盖件的各种冲压模具的生产。整个工艺流程分为扫描（建模）、设计、加工三大部分。系统采用CAD/CAM进行零件设计采用三维软件UNIGRAPHICS（以下简称为UG）进行工艺分析（建立零件数据模型等）、模具设计（实体建模及自动生成工程图纸）、程序编制（包括刀具运动分析及加工仿真）及数控加工（DNC系统）。局域网利用了WINDOWS NT、UNIX与NOVELL三种工作平台构建，连接扫描、设计、加工三个部门，全部测试、切削数据都通过局域网进行传送。该企业有员工100余名，具有年产120副大型车身覆盖件模具设计与制造的能力。
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?牐牳闷的＞咂笠挡捎昧巳准扑慊杓埔约笆丶庸ず螅骷庸ぞ却蟠筇岣撸谱髦芷谒醵痰揭郧暗?1/3～1/6。整个工艺流程如下：
#1?牐犚弧⑸?描
?牐犜谏笮偷男巫刺厥獾哪＞呤保紫雀萃贾街谱饕桓瞿局实哪Ｐ停缓笥缮?描仪将工件外形轮廓曲面扫描成数据扫描文件，然后传送到设计中心Unix系统中。这个原始数据由于受扫描精度等影响不能直接用于切削参数的编程，还需要进行平直化、圆滑化处理，处理的数据生成一个Path文件，然后编程生成NC（网络终端）程序，传送给各个加工机的PC，各个加工机根据切削参数加工。但是由于扫描数据本身存在精度缺陷，现在随着设计软件功能的强大，扫描工序用到的机会开始逐渐减少而直接进入下一工序。
#1?牐牰⑸杓?
?牐牱治ひ辗治觥AD建模、切削程序编制几步。
#2?牐?1.工艺分析
?牐犗衷谑褂玫墓ひ辗治龀绦蛞丫耆庸ツ侵种谱髂Ｐ图吧?描数据中传统方式中脱离出来，而是利用软件进行产品开发。对所开发零件的形状、功能、强度、运动关系、冲压过程、焊接装配等因素在计算机中进行分析，提出多种方案，最后形成最终产品图纸，并根据生产纲领、钣金件成形性等多因素进行工序划分，形成冲压工法（即操作方法）。（^40050101a^）
#2?牐?2.CAD建模
?牐牸际跞嗽备莶吠贾降氖荩苯釉斐霾肥菽Ｐ停圆肥菽Ｐ徒写?理，实现模具各工序数模造型，并将数据分别传到UNIX程序编制工作平台及同一个WINDOWS NT平台下的模具设计人员的计算机中，充分实现数据资源共享，提高工作的准确性及实效性。工艺分析工作与模具设计工作充分利用其优点，在服务器上运行WINDOWS NT SERVER，在进行模具设计的12台客户机上运行WINDOWS NT WORKSTATION。利用UG软件，模具设计人员可直接利用产品数据获取设计工作所需的各种数据，实现实体模具设计、装配分析，然后自动生成工作图纸；对复杂的汽车覆盖件模具的设计，由于三维造型难度大，也可直接采用二维设计；另外，设计人员在资源共享的计算机系统中，也可对实体零件进行各种强度分析、运动分析等。
#2?牐?3.切削程序编制
?牐犑褂肬NIX系统的CAM系统进行，该车间以10台计算机作为设计用的服务器与客户机共享数据，用UG软件实行并行数控程序编制，从刀具信息库中选择相适应的加工刀具，校验及优化刀具轨迹，程序编制完毕后在计算机里进行仿真模拟加工，对刀具运动进行较为完整的干涉检查，确认刀具（含保持具）在加工时与模具毛坯及已加工面不会发生碰撞干涉。系统在提高加工效率、实用相对抬刀高度模拟加工、根据模具信息自动检查快速走刀可靠性等方面提供了良好性能，减少与其相连接的数控系统操作的重复劳动。
#1?牐犎⑸?
?牐犜诰钟蛲绲淖詈蟛糠直闶荄NC（数控加工）系统，分别拥有2台FIDIA数字控制系统与4台FANUC数字控制系统的大型数控机床，由UNIX SERVER直接控制数据的转换、传递等。大型数控机床利用FIDIA数字控制系统传输的加工数据进行模具加工。过去，数控加工技术是数控机床利用加工程序、操作代码信息及控制伺服机构等进行单体的自动化操作，而将各个单体用计算机网络实现群控系统，自动化程序、生产效率、通用性能、数据转换、传输速度大为提高，最终提高模具的生产能力。
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